Vom Naturprodukt zum Kleidungsstück - Der Weg vom Rohstoff in den Kleiderschrank


Abbildung 1: Vom Rohstoff zum fertigen Kleidungsstück ist es ein weiter Weg.

Wir tragen sie jeden Tag am Körper, finden auf den Etiketten verschiedene Angaben zu Material und Pflege, doch nur die wenigsten wissen wirklich, wo unsere Kleidung herkommt und welchen Weg Hosen, T-Shirts und Schuhe zurücklegen, bis sie im Geschäft ankommen.

In einigen Fällen umrundet das Kleidungsstück bis zum Weg in den Kleiderschrank den halben Globus. Für die Kleidungsherstellung ist dabei zum einen wichtig, wo der Rohstoff herkommt und zum anderen, wo er verarbeitet wird.

Der Rohstoff

Die verwendeten Rohstoffe lassen sich in drei verschiedene Kategorien einteilen; tierische Rohstoffe, Naturfasern und Chemiefasern.

Tierische Fasern werden vor allem wegen ihrer besonderen Eigenschaften geschätzt, denn sie sind zum Großteil wasserabweisend und halten angenehm warm.

Schafwolle ist der von den tierischen Fasern am ehesten verwendete im Bereich der Kleidung. Wolle vom Schaf ist nicht nur relativ günstig, sondern auch gerade im Winter angenehm zu tragen, denn sie speichert Wärme und kann viel Feuchtigkeit aufnehmen, bevor sie sich nass anfühlt. Allerdings muss beim Waschen auf entsprechendes Wollwaschmittel geachtet werden. Die Verarbeitung von Wolle gehört zu den ältesten Herstellungsverfahren von Kleidung überhaupt.

Edelhaare wie solche von der Kaschmirziege oder dem Angorakaninchen sind deutlich teurer als Schafwolle. Sie werden besonders für ihre Feinheit geschätzt und sind nach der Verarbeitung sehr weich.

Die am häufigsten genutzten Naturfasern sind Baumwolle und Leinen; die übrigen werden seltener verwendet. Leinen gehört zu den ältesten Kleidungsrohstoffen der Welt und wird aus Flachs gewonnen. Es ist vor allem bekannt für seine gute Tragfähigkeit im Sommer, denn Kleidung aus Leinen leitet die Körperwärme schnell nach außen und fühlt sich auf der Haut kühl an. Allerdings ist es auch sehr anfällig für Falten und knittert stark.


Abbildung 2: Baumwolle gehört zu den am häufigsten genutzten Rohstoffen in der Textilindustrie.

Baumwolle ist der inzwischen weltweit am meisten genutzte Rohstoff für Textilien. Beliebt ist er vor allem für seine Pflegeleichtigkeit, denn er ist gut waschbar, färbbar und hat ein sehr niedriges Allergierisiko. Weil das Material so hautfreundlich ist, wird es besonders für Unterwäsche und Hemden genutzt.

Am besten gedeiht Baumwolle bei tropischen und subtropischen Bedingungen. Rund um den Globus werden die Pflanzen daher in entsprechenden Regionen angepflanzt, weswegen auch vom Baumwollgürtel gesprochen wird.

Polyester und Elasthan gehören zu den bekanntesten Vertretern der Chemiefasern, die auch Kunstfasern genannt werden. Polyester wird aus Erdöl gewonnen, ist extrem reißfest und nimmt nur wenig Feuchtigkeit auf. Es lässt sich gut einfärben und leicht verarbeiten, weswegen es die am häufigsten eingesetzte Kunstfaserart in der Textilverarbeitung ist.

Elasthan wird häufig anderen Stoffen beigemischt, um ihnen Elastizität zu verleihen. Stoffe mit Elasthananteil wie beispielsweise Jersey-Stoffe sorgen für einen hohen Tragekomfort, da sie sich durch die hohe Flexibilität gut an den Körper anpassen. Die Kleidungsstücke sind oft sehr pflegeleicht und leicht zu bügeln.

Die Produktionskette

Etwa 160 Produzentenländer gibt es; der Großteil der Kleidung aber wird in China, Kambodscha und Bangladesch hergestellt, zu 80 bis 90 Prozent von Frauen.

Der Weg, den ein Kleidungsstück von seinem Rohstoff bis hin zur Entsorgung geht, lässt sich exemplarisch anhand des Weges einer Jeanshose in neun Schritte aufteilen.

Die Transportwege sind dabei sehr verschlungen und hängen vom jeweiligen Herstellungsverfahren und Ursprung des Rohstoffes ab. Eine einzelne Hose legt von ihrer Verarbeitung bis zum Verkauf im Geschäft mehrere zehntausend Kilometer zurück.

1. Rohstofferzeugnis

Die meisten Jeans bestehen aus Baumwolle. Diese Baumwolle wird hauptsächlich in den USA, Indien und China angebaut. Sind die Kapseln der Pflanze reif, sprießen die bekannten Baumwollflocken. Innerhalb von drei Tagen kommen sie zu ihrer vollen Blüte und werden dann geerntet. Während in den USA die Ernte mit großen Maschinen stattfindet, wird in vielen Ländern auch heute noch Baumwolle mit der Hand gepflückt. Die Samenhaare sind zwischen einem und sechs Zentimeter lang.

2. Aufbereitung

Bei der Aufbereitung werden die Baumwollfäden von den Samenkapseln und anderen Verunreinigungen befreit. Außerdem werden die einzelnen Fasern voneinander getrennt. Dieser Prozess wird auch Entkörnung genannt. Hier werden auch die hochwertigen von den weniger hochwertigen Fasern separiert.

3. Spinnen

In der Spinnerei werden die einzelnen Fasern maschinell zu einem festen Garn miteinander versponnen. Hierbei wird in der Regel mit Dampf gearbeitet, um die Fasern leichter verarbeiten zu können.

4. Weberei/Strickerei

Ist aus der Baumwolle ein Garn geworden, wandert es in die Weberei oder in die Strickerei zur Weiterverarbeitung. Während in der Weberei eher großflächige Gewebe hergestellt werden, stellt die Strickerei, wie der Name vermuten lässt, Strickgewebe her. Auch dieser Vorgang wird maschinell durchgeführt.


Abbildung 3: Eine Jeans legt einen sehr langen Weg zurück von der Baumwolle bis zur fertigen Hose.

5. Veredelung

Beim Arbeitsschritt der Veredelung wird der Jeansstoff gefärbt. Die meisten Hersteller lassen bereits das Garn färben anstelle des fertigen Stoffes, denn ein Jeansstoff besteht in der Regel aus naturbelassenen Kettfäden (Faden, der auf dem Webrahmen eingespannt ist) und gefärbten Schussfäden (Faden, der über und unter den Kettfäden durchgezogen wird).
Bei anderen Textilartikeln wie T-Shirts finden hier noch weitere Prozesse statt, wie etwa das Bleichen, Färben und Bedrucken. Beim sogenannten Ausrüsten wird der Stoff noch weiter aufbereitet und durch Zugabe von Chemikalien beispielsweise mit knitterfreien oder antibakteriellen Eigenschaften versehen.

Da Jeansstoff um etwa zehn Prozent einläuft, wird dieser Vorgang vor der weiteren Verarbeitung kontrolliert durchgeführt, um ihn regelmäßig einlaufen zu  lassen.

6. Konfektionierung

Der nun fertige Stoff wird jetzt zur Verarbeitung in die Nähereien transportiert. Hier wird nach vorgefertigten Schnittmustern der Stoff zurechtgeschnitten und genäht. Dabei wird jeder Arbeitsschritt von einer anderen Arbeiterin durchgeführt, sodass beispielsweise eine Arbeiterin ausschließlich Taschen oder Gürtelschlaufen vernäht. So wird der Arbeitsschritt automatisiert und letztlich deutlich mehr Zeit gespart, als wenn eine einzelne Hose komplett von einer einzigen Arbeitskraft verarbeitet würde. Für eine einzelne Jeans sind meist über 30 Einzelteile nötig.

Je nach Jeansart wird die Hose nun noch weiter veredelt und in einer Wäscherei bis zum gewünschten Grad ausgewaschen. Um den bekannten Used-Look zu erhalten, werden die Jeans noch gebleicht, sandgestrahlt oder mit Steinen gewaschen. Beim Destroyed-Stil werden die feinen Risse von Hand mit Schleifpapier, Feilen oder Bürsten eingefügt.

Abschließend durchlaufen die Kleidungsstücke noch einen Bügelautomaten und werden dann für den Versand vorbereitet und verpackt.

7. Handel

Das fertige Produkt ist nun im Handel angekommen und wird dort verkauft.

8. Gebrauch

Das Kleidungsstück wird getragen, bis es schließlich irgendwann verschlissen ist oder nicht mehr gewollt wird. Durchschnittlich kauft jeder Deutsche im Jahr 40 bis 70 neue Kleidungsstücke. Damit steht Deutschland gemeinsam mit den USA und der Schweiz an der Weltspitze.

9. Entsorgung

Das Kleidungsstück wird entsorgt. Die meisten Menschen nutzen hierfür bereitgestellte Altkleider-Container. Hier wird die abgetragene Kleidung gesammelt und entweder zum Weiterverkauf vorbereitet oder im Reißwolf zerkleinert. Etwa zur Hälfte werden die so gewonnenen Reste noch weiterverarbeitet, beispielsweise zu Dachpappen, Putzlappen oder für den Wiedereinsatz in Webereien und Spinnereien.

In den meisten Fällen finden die einzelnen Arbeitsschritte in vielen unterschiedlichen Ländern statt, um die Herstellungskosten so gering wie möglich zu halten. Derzeit wird die meiste Kleidung in Asien und Osteuropa hergestellt.


Abbildung 4: Der Verarbeitungsprozess von Schuhen ähnelt sich auch bei unterschiedlichen Modellen sehr.

Wie ein Schuh entsteht

Im Gegensatz zum Herstellungsverfahren für eine Jeans durchläuft ein Schuh deutlich weniger Arbeitsschritte bis zum Verkauf.

Der Herstellungsprozess für Schuhe läuft für die meisten Modelle weitgehend gleich ab, egal ob Lackschuh, Sneaker oder Ballerina.

Ein Großteil der Schuhe besteht aus zwei Teilen; dem Schaft (oben) und der Sohle (unten).

Zuerst werden anhand von Zeichnungen Leisten angefertigt. Für die Größe der Leisten greifen Betriebe auf Durchschnittswerte zurück.

Anschließend werden in der Stanzerei und Stepperei die Einzelteile für den Schaft vorbereitet. Je nach verwendetem Material weichen die Vorgänge etwas voneinander ab. Bei Lederschuhen werden zum Beispiel die zu verwendenden Stücke ausgestanzt, an den Kanten abgeflacht und je nach Schuhgröße markiert. Hieraus wird dann der Schaft gefertigt, indem die Teile vernäht oder geklebt werden. An diesen Schaft wird dann das Futter befestigt. Damit der untere Rand später an der Innensohle des Schuhs befestigt werden kann, wird er etwas breiter gefertigt.

Die sogenannte Brandsohle ist die Innenseite der Sohle, also diejenige, die am Fuß anliegt. Unterhalb der Brandsohle wird die Laufsohle befestigt, oberhalb der Schaft. Für die weitere Verarbeitung wird der Schaft über den Leisten gespannt und ausgeformt. Dieser Vorgang des Schuhbaus wird auch Zwicken genannt.

Für die Befestigung der Sohlen finden drei Methoden Anwendung.

Kleben/Anspritzen

Bei diesem Vorgang werden Brandsohle und Schaft miteinander verbunden und anschließend die Laufsohle festgeklebt. Beim Anspritzen wird der Schaft in eine Form gebracht, in der die untere Sohle direkt aufgespritzt werden kann und sich anschließend beim Erkalten dauerhaft mit Innensohle und Schaft verbindet.

Nähen

Hierbei werden Brandsohle, Laufsohle und Schaft miteinander vernäht, entweder, indem durch einen Rahmen alle Bestandteile miteinander verbunden werden oder indem direkt durch den Schaftrand hindurch die Laufsohle angenäht wird.

Holzgenagelt

Bei dieser Methode werden Schaft und Sohlen durch kleine Holznägel miteinander vernagelt.

Während maßgefertigte Schuhe meist vernäht oder genagelt werden, ist für Konfektionsschuhe das Verkleben üblicher.

Zum Schluss wird – sofern vorhanden - der Absatz befestigt, entweder durch Vernageln oder Aufkleben.

Bevor der Schuh in die Schaufenster gelangt, wird er noch optisch aufbereitet und gegebenenfalls mit Schnürsenkeln ausgestattet. Je nach Schuh wird er entweder noch mit Schuhcreme gefärbt und poliert oder aber mit Selbstglanzspray besprüht.

Bilder:
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